成本差异分析的核心公式为：总差异 = 实际成本 - 标准成本。进一步分解为：直接材料差异 = 价格差异 + 用量差异；直接人工差异 = 工资率差异 + 效率差异；制造费用差异 = 耗费差异 + 效率差异（变动制造费用）或 = 耗费差异 + 能量差异（固定制造费用）。具体计算：价格差异 = (实际价格 - 标准价格) × 实际用量；用量差异 = (实际用量 - 标准用量) × 标准价格。工资率差异 = (实际工资率 - 标准工资率) × 实际工时；效率差异 = (实际工时 - 标准工时) × 标准工资率。变动制造费用耗费差异 = (实际分配率 - 标准分配率) × 实际工时；效率差异 = (实际工时 - 标准工时) × 标准分配率。固定制造费用耗费差异 = 实际固定制造费用 - 预算固定制造费用；能量差异 = (预算产量标准工时 - 实际产量标准工时) × 标准分配率。这些公式构成了差异分析的基础，企业可据此逐项计算差异，定位成本控制点。
有利差异（Favorable）指实际成本低于标准成本，通常表示为负数或F，意味着成本节约；不利差异（Unfavorable）指实际成本高于标准成本，通常表示为正数或U，意味着成本超支。例如，直接材料价格差异为负，表示采购价格低于标准，是有利差异；直接人工效率差异为正，表示实际工时超过标准，是不利差异。但需注意，有利差异不一定都是好事，如材料用量差异有利可能源于偷工减料，需结合质量指标综合判断。同样，不利差异也未必是坏事，例如材料价格差异不利可能是由于采购了更高品质的材料，从而减少了废品率。因此，在分析差异时，应结合生产实际和质量管理要求，深入探究差异背后的原因，避免单纯以数字正负作为评价依据。
成本差异分析通常遵循以下步骤：1. 制定标准成本，包括直接材料、直接人工和制造费用的标准用量和标准价格；2. 归集实际成本数据，从财务系统中提取实际发生额；3. 计算各项差异，按照公式分别计算价格差异和数量差异；4. 分析差异原因，结合生产、采购、人力资源等部门的数据，找出根本原因；5. 编制差异分析报告，向管理层汇报，并提出改进建议；6. 实施改进措施并跟踪效果，形成闭环管理。例如，某制造企业通过步骤3发现直接材料价格差异超支10万元，原因分析为供应商涨价，进而采取更换供应商或集中采购策略。这些步骤能够帮助企业系统化地开展差异分析，确保分析结果落地。
常见原因包括：价格差异方面，市场物价变动、采购批量、供应商选择、运输方式等；用量差异方面，材料质量、工人操作技能、机器效率、废品率等；人工工资率差异方面，工资调整、加班、人员结构变化等；人工效率差异方面，工人熟练度、生产计划安排、设备故障等；制造费用差异方面，能源价格、维修费用、产量水平等。例如，直接材料用量差异不利可能由于材料质量差导致废品增多，或工人操作不当造成浪费。此外，标准成本制定不合理也可能导致差异，如标准用量过高或过低。因此，在分析差异原因时，应从内部和外部因素、人为和非人为因素等多维度进行排查，确保原因定位准确。
处理差异结果应遵循重要性原则和例外管理原则。首先，将差异按金额和百分比排序，关注重大差异（如超过标准10%或金额较大）。其次，针对重大差异进行深入调查，召开跨部门会议分析原因。然后，制定改进方案，如调整采购策略、优化生产流程、加强员工培训等。最后，将差异分析结果与绩效考核挂钩，但需注意避免员工因追求有利差异而损害长期利益。例如，若发现人工效率差异持续不利，可引入自动化设备或改进排产计划。同时，应建立差异分析的长效机制，定期回顾标准成本是否需要修订，以保持其合理性。通过闭环管理，企业才能持续改进成本控制。
| 维度 | 标准成本法 | 实际成本法 |
|---|---|---|
| 成本计算基础 | 预先制定标准成本 | 实际发生成本 |
| 差异处理 | 单独核算差异 | 无差异核算 |
| 控制作用 | 强，用于预算控制和考核 | 弱，事后反映 |
| 核算复杂度 | 较高，需制定标准 | 较低 |
| 适用场景 | 产品标准化、管理成熟的企业 | 定制化、初创企业 |